Система оперативного планирования производства
Обеспечивает расчет согласованных детальных графиков производства на агрегатах технологического цикла с учетом требований к срокам производства заказов, доступности ресурсов, правил монтажности и технологических ограничений.
Позволяет формировать графики работы оборудования и проводить их настройку на горизонте нескольких суток - оперативно компенсировать возникающие отклонения с соответствующей перестройкой расписаний смежных агрегатов в режиме реального времени.
Система нацелена на выполнение календарного плана производства заказов, распределенных по суточным квотам агрегатов.
Графикование металлургических агрегатов основано на учете большого количества правил – обязательных или рекомендованных последовательностей единиц обрабатываемого материала. В случае значительного количества агрегатов задача корректного учета всех правил с учетом последовательного перемещения и доступности полуфабрикатов на следующих стадиях является крайне сложной.
Зачастую правила монтажности не могут быть соблюдены в полном объеме на доступном сортаменте, что требует принятия экспертных решений, индивидуальных для каждой конкретной ситуации.
Эффективные инструменты оперативного планирования производства
Одной из важнейших задач оперативного планирования является своевременный учет и компенсация отклонений от запланированных параметров процесса, учета поломок оборудования, отклонений от сроков на предыдущих переделах, доступности транспорта, фактической годности продукции.
Система оперативного планирования обеспечивает первичное формирование и последующую адаптацию графиков производства металлургических агрегатов, предоставляя специалистам планово-распределительных служб необходимые инструменты.
Ключевые функции системы оперативного планирования производства:
- загрузка календарного плана и фактических результатов производства;
- автоматизированное формирование монтажей с учетом технологических правил и ограничений;
- согласование графиков загрузки смежных агрегатов с обеспечением последовательной передачи материалов по стадиям производства (учет межоперационных сроков и транспортных операций);
- предоставление диспетчерским службам инструментария для тонкой настройки графиков с поддержкой автоматизированного изменения смежных графиков;
- выявление нарушений установленных правил при ручном графиковании и оповещение персонала;
- учет фактической ситуации и оперативное перепланирование агрегатов;
- графикование операций отгрузки и планирование размещения материалах на складах с учетом последовательности отгрузки;
- предоставление данных о фактическом состоянии выполнения заказов на всех стадиях производственного процесса.
Инструменты системы адаптированы к условиям металлургического производства. Они обеспечивают необходимую гибкость в настройке детальных графиков и свободу действий диспетчеров и операторов, которые необходимы для эффективного управления технологическим процессом.
Реализован строгий контроль и протоколирование всех действий, информирование операторов о допускаемых отклонениях. Основные параметры процессов графикования сопровождаются расчетом соответствующих ключевых показателей эффективности.
Каждый элемент в графике производства отображается в привязке к конкретным заказам с полным набором параметров и требований. Это поддерживает ключевую концепцию системы – учет потребностей клиентов на всех стадиях производства и управление процессами нацеленное на выполнение заказов. Система отслеживает не только ход выполнения каждого заказа, но и контролирует его соответствие предъявляемым требованиям. Возникающие в производстве остатки учитываются как «свободное» наличие и приоритетным образом используются при выполнении текущих или вновь поступающих заказов.
Реализованы механизмы переназначения продукции с заказа на заказ с автоматическим учетом всех требований.